产品失效模式分析（FMEA）

主办单位：中天培训咨询网

费用：3980元/人（含两天中餐、指定教材、证书、茶点、税费）

课程背景

FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具。FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，期望在产品设计和过程设计阶段就识别出产品在制造、运输、使用和报废全生命周期可能的风险加以分析、预防或降低风险。FMEA是提高产品安全性、可靠性，降低损失成本，提高顾客满意度最佳预防管理工具。

本课程在本人长期从事FMEA培训和应用咨询经验上结合电子精密的行业特点而修改。将通过案例分析和实战训练方式让学员真正掌握FMEA的精髓，帮助顾客开发设计时就全面识别产品在设计开发、制造、使用和报废整个寿命周期安全、性能和可靠性风险，评估和控制风险，最终预防风险。

培训特色

互动式讲授、模板练习、案例分析、角色体验、小组研讨，实际问题讨论。

本课程最大特色是实战型，顾客选好自身的3-4课题（正在设计的产品和过程、质量问题、最容易发生错误的流程和设备），分成3-4个小组，跟随老师一边学习、一边思考和训练。

备注：本课纲在实际训练上，可能会根据顾客产品和问题特点做调整，如电子精密组装件可靠性分析作为重点。

参加对象

从事产品研发、工程技术、质量管理、设备管理和生产管理相关人员

课程大纲

第一天

第一部分：质量是设计出来的，预防出来的

1.质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应

2.质量来源于设计

3.设计来源于预防

4.想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具

5.解决不了风险----防错法是最好的断根工具

第二部分：失效模式影响分析(FMEA)概述

1.FMEA的定义、起源、分类和时机

1.1不怕一万，只万一

1.2FMEA起源于人类航天梦想

1.3 四大FMAE—系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和服务FMEA

1.4 何时需要FMEA

2.失效模式影响分析(FMEA)策划

2.1高层管理支持

2.2作好培训

2.3选好项目

2.4 组建好团队

2.5 项目管理

2.6同其它工具一起应用

2.7准备好相关资源

3.FMEA团队工作

3.1 谁应该加进团队

3.2 团队形成过程

3.3 团队工作方法

讨论：你的项目团队准备好吗？

4.确定项目范围

4.1 高级流程图SIPOC

4.2 功能模式方块图

4.3 系统方块图

4.4 关系矩阵图

4.5 示意图

4.6 材料清单和构成

讨论：在哪里研究你的项目？

5.顾客的定义和要求

5.1 谁是你的顾客

5.2 全面识别顾客的要求

   1）QFD正面识别顾客要求

   2）FMEA反面识别顾客要求

5.3 顾客要求重要性分类

1）评价产品竞争性，寻找卖点

2）平衡客户需求层次分析

   --卡诺模型

   --VA/VE （价值分析与价值工程）

5.4客户需求的转换

1）关键顾客需求→产品特性

2）关键产品特性→部件特性

3）关键部件特性→过程特性

4）过程特性→生产特性

5.5 你的顾客满意吗？

现场讨论：

1）顾客是谁？   2）顾客要求是什么？   3）顾客重点要求？   4）顾客需求转换

6.FMEA实施步骤

6.1 FMEA准备

6.2 填写FMEA分析表

6.3 计算风险优先数量（RPN）

6.4 采取行动

6.5 重新评估RPN

第三部分：设计失效模式和后果分析DFMEA

1.DFMEA前期工作

1.1 重新审核项目范围

1.2 重新审核团队构成

1.3 资料收集（包括法律风险收集）

1.4DFMEA计划

讨论：你的DFMEA准备好了吗？

2.系统图和功能方框图

2.1 系统方框图

2.2 功能方框图

2.3 可靠性方框图

2.4材料成分表

课上练习：画出你的产品上述三个方框图和材料成分表

3.常见潜在失效模式分析

3.1 机械类潜在故障模式

3.2 电子类潜在故障模式

3.3 软件类潜在故障模式

3.4 顾客可能误用和滥用潜在故障模式

3.5 以住的顾客投诉记录故障模式

3.6 以往生产和检验记录故障模式

3.7 可靠性结果

3.8与法律不符合

课上练习：初步建立您的产品失效模式库

4.潜在故障模式后果及严重性分析

4.1 可能遭受法律的指控和起诉

4.2 对最终用户的影响

4.3 对相关方的影响

4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响

4.5 严重性等级

    1）参考的DFMEA严重度评分等级

    2）评分注意事项

4.6故障模式分类

课上练习：你的项目严重度评分标准

5.潜在的故障原因分析和发生概率

5.1 指定的故障所有可能的原因

5.2 同可靠性有关的故障潜在原因

         1）产品使用早期故障的潜在原因

    2）正常使用偶发故障的潜在原因

    3）磨损期故障的潜在原因

5.3 潜在的故障的机理分析

5.4 潜在原因发生度

    1）参考的DFMEA发生度评分等级

         2）评分注意事项

课上练习：你的项目发生度评分标准

第二天

6.现行预防和控制

6.1 预防性措施

        1）基准研究

        2）自动化

   3）内外标准

       4）防错法

6.2 检测性手段

         1）设计评审

         2）设计验证

         3）设计试验

         4）可靠性研究

6.3 探测度和评分标准

1）参考的DFMEA探测度评分标准

2）评分注意事项

课上练习：你的项目探测度评分标准

7.风险系数和措施

7.1 风险应对的优先次序

         1）严重度—发生度—探测度

    2）紧盯最高级别的严重度

7.2 降低严重度的措施

7.3 降低发生度的措施

7.4降低探测度的措施

7.5 DFMEA措施的实施和结果评估

8.DFMEA文件的更新和完善

8.1 设计验证计划和报告（DVP&R）

第四部分：过程失效模式和后果分析PFMEA

1.PFMEA前期输入工作

1.1 设计失效模式分析DFMEA

1.2 图纸和设计记录

1.3 过程清单

1.4 C-E矩阵图

1.5 内外顾客投诉

1.6 质量和可靠性历史

讨论：你的PFMEA准备好了吗？

2.过程流程图和过程能力分析

2.1 生产流程图展开

2.2 流程IPO图分析

2.3 流程人、机、料、法、环和测量分析

2.4 过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK

课上练习：画出你的产品制造过程图

3.制造过程常见潜在故障模式分析

3.1 操作者常见的潜在故障模式

3.2 设备常见的潜在故障模式

3.3 测试常见的潜在故障模式

3.4 工作方法常见的潜在故障模式

3.5 物料常见的潜在故障模式

3.6 以往生产和检验记录故障模式

3.7 可靠性结果

课上练习：识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式

4.潜在故障模式后果及严重性分析

4.1 对最终用户的影响

4.2 对操作者的影响

4.3 对设备的影响

4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响

4.5 严重性等级

1）参考的PFMEA严重度评分等级

2）评分注意事项

4.6 故障模式分类

课上练习：你的项目严重度评分标准

5.PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率

5.1 指定的故障所有可能的原因

5.2 准确描述故障潜在的原因

5.3 潜在原因发生度

    1）参考的PFMEA发生度评价准则

    2）评分注意事项

课上练习：你的项目PFMEA发生度评分标准

6.现行预防和控制

6.1 预防性措施

         1）消除故障原因

          2）消除故障模式

          3）降低发生概率

6.2 检测性手段

          1）设计评审、验证和试验

          2）自动检测

          3）防错法

          4）目视管理

6.3 探测度和评分标准

         1）参考的PFMEA探测度评分标准

         2）评分注意事项

课上练习：你的项目PFMEA探测度评分标准

7.风险系数和措施

7.1 风险应对的优先次序

   1）严重度—发生度—探测度

       2）紧盯最高级别的严重度

7.2 降低严重度的措施

7.3 降低发生度的措施

7.4 降低探测度的措施

7.5 PFMEA措施的实施和结果评估

8.PFMEA文件的更新和完善